2011年2月15日中午，应佳能（中国）公司的邀请，我与国内其他一些摄影、it类媒体的同行们一同来到位于日本九州大分县的佳能大分工厂（OITA CANON INC.）进行参观。这座工厂始建于6年前，目前已经成为佳能7家生产工厂（日本本土四家、海外包括佳能珠海在内三家）中规模最大，产能最高的工厂之一。按照佳能方面的要求，这次参观全程严禁摄影、摄像以及录音，因此除了开篇第一张和结尾佳能大分工厂代表像我们挥手告别的画面（在大巴上拍摄）外，其他所有图片全部由佳能公司统一提供。
对于佳能大分工厂，在参观前我曾经做过不少设想。由于自己以前也曾经访问过其他数码相机品牌的制造工厂，因此对于佳能大分的一些介绍并不太过意外。比如为了确保外部的尘土不被带入工厂车间，所以除了所有进入工厂建筑的人员必须换上相应防尘服装（我们外部参观人员根本不需进入车间内部参观，而只能隔着密封玻璃窗向内观察），而建筑与建筑之间也通过悬空的密封走廊相连接，而至于从上向下喷气，地面下还有吸气装置的建筑设计也并不算太特别。但是，随着参观的不断深入，我还是感受到了佳能大分工厂的一些独特之处。
首先就是人力资源的使用。整个佳能大分共有超过2000名员工，他们大多来自于九州岛各县市，当然也有来自于东京或者日本其他地方的工作人员。佳能大分并没有宿舍，所以这么多工人（车间为三班倒24小时连续运行）也就因此每天从各地来到工厂然后下班。在我想象中，这么多工人应该是站立在某些先进的长流水线两旁，重复着一项或者某项作业，然后把完成的部件传递到下一个工位上。然而，佳能方面却告诉我们，大分工厂并不采用传统流水线工作制度，而且工厂采用的是机械+人力的操作方式而并非大部分工作都由数控机床完成。
佳能大分采用是一种称为“单元式（细胞式）生产方式”，也就是以“组”为单位集中生产某一款产品。比如我们在车间现场就看到佳能设立了好几个组，每组有十来个工人的样子，分别在装备和生产不同的产品。靠近我们观察窗口一些拥有14道工序的是佳能EOS 550D的生产线，略远一些流程看起来比较复杂（18道工序）的则是EOS 7D的生产组。在每个生产单元内部实际也是流水线操作，但是这种以组或者单元为单位构成的小流水线能够专注于某一款产品的生产，而且由于工序流程简化，因此整体效率要比以往的长流水线方式快很多。由于单元内组员人数不多，所以大家相互之间非常熟悉和配合默契，而且据说组员们都会开动脑筋和互相帮助，以求改进工作方式提高效率。我们在现场就看到有些员工采用一种用装着半瓶水的塑料瓶制作成的简易自动升降装置，据说可以节约某些工序之间物品传递时间，这就是组员们自己发明出来的实用小窍门，结果在全厂得到了推广。
单元式生产特别适合佳能大分这种可能同时需要生产十来种不同产品的企业，每个工作组都能够根据将要生产的产品复杂程度快速调配组员数量，而可以方便自由拆卸和组合工位设施也能够让工作组在极短的时间内完成从一种产品向另外一种产品生产的过渡。另外，为了适应这种经常性“随机应变”的单元式生产而产生的工位变化，佳能大分工厂拥有庞大的120m*63m无立柱车间以方便工位的快速调整和空间的最大化利用。而且，佳能大分车间内所有地面都采用抬高设计，每隔50cm距离地板就可以掀起以方便工程人员在地板下面快速调整和重新铺设工位上所需要的预埋式电缆线材。
至于为什么工厂依然采用机械+人工的混合方式生产而非在日本很流行的全面数控机床+机器人的方式，这主要是因为相机产品小型化产品部件太多，而同时生产的型号也太复杂，单纯用机械一方面难以实现精度和速度的平衡，同时也不利于生产线对于不同型号产品的快速调整和适应。而且，对于影像类产品，到目前为止还有很多工序依然需要人工进行诸如光轴、对焦方面的检验。在这些工序上，人眼的检出率要比机械方式更高更可靠。当然，也并非所有人都能在加入佳能大分后的第一时间上岗。按照工厂规定，每位佳能大分的车间工作人员都需要接受为期1个月的培训后才能进入工作岗位，然后则是更为严格且长达8个月之久的实习培训后才能真正胜任岗位工作。而且，每个车间员工都要熟悉多种不同的生产技能，以方便自己能够快速的融入或者调整到一个新的单元（工作组）内。
目前，佳能大分工厂生产包括从消费类DC到数码单反（最高到5Dmark2，这也是该工厂工序最复杂的产品，约40道）、从树脂镜片mo成形到玻璃镜片研磨、EF镜头以及切削刃具制作等多种产品。另外，该工厂也承担着对包括佳能珠海在内佳能全球工厂技术、管理人员的培训和支援工作。值得一提的是，在佳能大分工厂内所使用的各种机械设备有很大部分也都是出自佳能自家，佳能的确是目前仅有的从产品设计到研发到生产全部自行完成的数码影像大厂。
在参观的最后阶段，我们对佳能大分工厂良好优美的自然环境表示赞叹。佳能大分工作人员颇为自豪的介绍说该工厂在环保方面的确做的相当到位。比如每天佳能工厂用在研磨镜头、清洗设备方面的用水量大约为410吨，而这些使用过的污水将会全部被工厂内部的密封式污水处理机构进行必要的处理。然后，这些被处理后的水将会再次进入应用循环，重新投入到生产中去。也就是说，尽管每天佳能大分都要使用大量的水到生产中，但是这些水实际是一直处于密封循环状态中使用，不但损耗极少，而且任何有毒有害物质都不会排到工厂以外地方。另外，佳能大分还将回收超过90%的HFE(电子工业用清洗剂)和碳排放，所有这些措施都使得佳能大分在日本制造企业环保评比中名列前茅。
事实上，佳能大分工厂内部栽种着1000多颗樱花树，而且还拥有巨大的人工湖和树林养殖着包括山鸡、鱼类甚至萤火虫等生物。每年4月樱花季节与7月处暑，佳能大分工厂还会对社会开放以供当地居民来工厂内部赏樱花和举行纳凉晚会！短短两个小时的佳能大分工厂之行，使得我们不光了解到日本生产制造企业是如何发挥人的主观能动性以提升产品生产效率与质量的，同时也在佳能大分车间外的蓝天绿水间感受到了现代化企业对于环境保护和社会效益的重视，这一切都非常值得国内品牌与制造行业学习与借鉴。
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