一线精品如何炼制 直击微星深圳工厂
2010年微星MOA（Master OverClocking Arena）超频大师赛中国区决赛在南方经济重镇深圳开办，这次的重大赛事吸引了众多媒体记者的报道，而借着本次报道的东风，微星方面也邀请了媒体和特约学生观众一起参观了位于深圳宝安区的恩斯迈电子厂区。参观过程中我们通过微星方面的首肯也拍摄了一批并不涉及工厂机密的照片，接下来就让我们通过镜头来走进微星恩斯迈工厂的内部，了解一下身为一线品牌的微星到底如何生产、如何把控质量。
位于深圳宝安区的恩斯迈电子厂区
位于深圳的微星恩斯迈电子工厂建立于十年前的世纪交替点2000年，十年来为微星生产和供应主板、显卡、整机产品，目前工厂内的员工已经超过万人。
工厂内的车间走廊
用一望无际来形容似乎并不为过，一线大厂的生产能力确实是足够强悍，一个个车间展示了这家工厂年产3000万产品的恐怖产能。
整洁的走廊
作为电脑配件的生产车间，微星工厂可以用一尘不染来形容了，走廊非常洁净。
终于进入了板卡生产车间
经过一番准备，笔者终于来到了微星板卡的生产车间。想知道我们正在使用的板卡是如何生产出来的嘛？跟随笔者的脚步来一起看一下。
秩序井然 P55主板流水线并不神秘
进入到板卡生产线后，不难看出整个车间采用的是流水线生产工艺，每一个生产步骤都是井然有序。
警告牌时刻提醒员工注意防静电保护
在参观生产线之前，笔者就已经变身“员工”。按照规范穿上了防静电衣，带上了防静电帽。整个生产线也是恒温状态，确保产线员工的良好工作环境。
管理工作区
对于整条流水线而言，管理工作区就相当于整条产线的大脑。每一条线都有一个线长来监督工人的工作，确保产线的稳定运作。当抽查产品出现问题时，会立即搜索到这块问题板卡的来源，并彻底通查出问题的流水线是哪条。
锡膏印刷机
想知道P55主板是如何诞生的嘛？这台巨大的机器就是P55主板诞生的源头，SMT贴片是一个宏大的工程，大概要分为印刷（或点胶）--> 贴装 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 检测这七步。
主板贴片中
眼下正好有一块主板正在被印刷，印刷环节主要负责将PCB板上按照元件位置贴上锡膏，为下一步插件做准备。让我们一起来近距离观察一下。
真的是裸板
此时这块在已经印刷好电路线的PCB板上，整个PCB上是没有一个元件的。接下来，这块裸板将会按照指定元件的位置，通过SMT贴片机来给元件焊接位置上好锡膏。
P55主板诞生记 自动化决定良品率
SMT是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。
得益于数控机器的发展，在主板生产线上进行工作的员工并不多。几乎所有的操作都是由一条传送带来完成，高精度的数控机器也决定了每块主板的良品率。
微星P55-CD53主板
这块微星P55-CD53主板正在完成前期的贴片工作，虽然主板上还没有元件，但是每个元件的位置已经规划的与成品无异。
上锡环节完毕
主板上锡完毕后，将被传送带送至下一个生产环节。
贴片流水线
跟随着传送带，笔者来到了贴片流水线。其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。
准备贴片的元件
在微星的工厂中，主板上每一个元件都是采用自动贴装的，保证每块主板的品质唯一。
全自动贴片焊接 看P55主板诞生
山寨质量低下很重要的原因在于其焊接工艺的落后，通常小厂采用的都是人工焊接。因为SMT贴片系统购买的成本非常高，之前笔者就有提到过SMT贴片系统包括印刷、上锡、贴片等七大步骤，十分复杂。
等待贴到主板上的CPU插座
一不小心错过了贴装那一瞬间
CPU插座贴装完毕
主板进入下一贴装环节
高速贴片设备每秒贴10个元件
如何判断一套SMT设备的优劣呢？看贴片速度就可以知晓，微星工厂的贴片设备被设定每秒贴10个元件。但这仅仅是人为设定，其机器最高可以达到每秒数百颗元件。只是为了确保良品率和机器的寿命，设定10个元件每秒的速度已经非常快速了。
贴元件好似重机枪 贴完一盘换一盘
主板设计的越精密，其流水线就越长。因为一块优秀的主板上大大小小的元件有几百种，每种元件一台贴片机则需要几百台贴片机来工作。微星不愧是一线大厂，这样百台贴片机流水线就有几十个，设备成本极高。
刚刚这一盘元件还是满满的
物料盘外挂车
物料盘都基本都是悬挂在物料架上等待贴片机进行安装，在如此机械化的车间内，人工负责的主要是物料的更换。
超市货架一般
P55芯片组哦
滤波供电元件区
P55如何诞生 贴片焊接同样精益求精
经过上一步骤后，微星P55-CD53主板来到了焊接区。刚刚元件被贴片到指定的焊位上，每个焊位经过了上锡步骤与贴片步骤后，接下来便是将这些硬件焊接到主板上。
焊接归来
回流焊接机采用分为多个温区的内循环式加热系统，由于每个元件的耐温性以及焊接方式的不同，所以整个焊接过程也要经过几个不同的焊接仪器。
从一个焊接仪器到另一个焊接仪器
焊接过程其实并不复杂，首先根据之前设定好的指定位置进行加热。焊锡膏受热融化成液态，附着到元件引脚与主板焊点之间。然后主板被冷却降温，焊锡膏变回固态，元件引脚与主板焊点之间就牢牢的焊接到一起了。
芯片组与MOS管等贴片元件焊接完毕
传送带又将把微星P55-CD53主板传送到哪里？
机器也非万能 最终还得人工检测
机器都是人造的，就目前的可以而言。机器并没有达到人工智能的阶段，所以机器虽然解放了双手，提高了效率但是终究还是存在出错的可能性。所以为了确保产品的质量，这里就需要人工来进行检测。
检测第一关
首先工作人员需检测每个元件焊接位置是否正确，有没有焊偏或漏焊的情况出现。
有问题的主板要扫码记录
前文笔者有介绍过，微星工厂的管理区会对主板生产线进行监控。对于同一流水线出问题的主板都会有记录，当某条流水线出现相关问题次数超过误差率后便会亲自安排工程师到场检测。
有问题的主板单独存放
完成一检的主板相继被传送走
一片片元件未全的主板又将去何方？
机器太傻 女性细腻彰显品质
机器终归是人来设计，所以许多时候机器也会表现的太傻。对于一块主板的生产而言，有些工序不得不由人工来操作。
内存插座正在被安装
对于主板上的元件，其连接方式大致可以分为两类。一类是贴片元件，如MOS管，芯片组等。而另一类则为直插元件，如电容，各类插槽等。前者为表面贴装技术，其引脚贴焊在主板表面。而后者则是需要穿过主板，焊接点往往在主板另一面，这类元件的安装统称为DIP直插。
USB插座正在被安装
流水安装，每人分工不同
清一色都是女工
我们可以仔细看一下女工的脚部，微星工厂的所有流水线员工均佩戴防静电脚环和绝缘工作鞋。这样可以确保人体不会对主板元件造成不经意的危害。
P55主板初见雏形 元件基本靠插
女人细腻的情感注定比男性在装配电子元器件时更有优势，曾经国外许多公司都对DIP直插设计过许多机器，但是最终都不了了知。其最重要的原因在于，一个女工可以顶的上数台机器。机器在DIP直插安装上，效率低下，错误不断，所以目前DIP直插装配基本上所有厂商都在采用人工装配。
音频接口安装
元件基本插好了
每天每人要装配数千个元件
手上同样也有防静电环
元件装配基本完毕
至此，主板上的元件基本安插完毕。那么长长的流水线终将流至何处呢？
冒烟很销魂 P55主板制造完成
贴片元件通过回流焊就可以焊接在主板上，那么DIP直插元件如何焊接呢？针对这种穿过主板的元件，我们需要的对其进行波峰焊才可以将其焊接到主板上。这种焊接方式类似点焊，波峰焊是让主板与元件针脚之间的焊接面直接与高温液态锡接触达到焊接目的,其高温液态锡保持一个斜面,并由特殊装置使液态锡形成一道道类似波浪的现象,所以叫波峰焊。
波峰焊接炉
已经安插好元件的主板缓缓进入炉中
3,2,1,点火！
销魂的白烟
滚烫的焊锡与元件接触的一瞬间冒起了销魂的白烟，此时温度大约在300°上下。对主板上的元件并不会造成伤害。
焊接完毕一个，传送走
至此，主板的焊接过程已经结束。所有元件都已经被焊接到了相应的位置上，此时的主板已经制造完成。
美容SPA不能少 主板出厂倒计时
至此，主板已经完成了所有元件的焊接。换句话说，现在的主板都是制造完毕的产品了。
清理焊接残渣
当主板从波峰焊炉中出来之后，一位男性工人要对主板进行吹风操作。一方面对主板进行降温，另一方面则是使用高压气枪吹掉附着在主板上的焊接残渣。
主板相继整齐的又被传送走
焊接检测
此时虽然通过了波峰焊，但是仍然需要人工来检查焊点是否正常。遇到焊接不到位的主板，检测人员就会对其进行补焊。
洗板美容
主板经过回流焊后，主板上会残留助焊剂、松香、焊渣、油墨、手纹等。使用氯化溶剂、缓冲剂、防蚀剂、抗氧剂、表面活性剂等组成的洗板水配合毛刷即可帮主板进行美容。
SPA后高速旋转擦一擦
经过一番美容，主板上基本上看不出来任何生产线上的痕迹，崭新如一。
最后一步就出厂 主板上机检测
主板元件焊接完毕，美容完毕后。接下来要进行的则是主板表面配件的安装，比如主板表面的散热片，主板背面的CPU托架等。
散热片安装中
BIOS电池安装中
主板最终测试中
当主板所有的配件安装完毕后，工作人员会对主板进行上机检测。这里并非像前几步通过人眼来检测，而是真正的插上CPU，显卡，内存和诊断卡来进行检测。
检测没有问题的主板进行贴标
封入防经典包中
称重检测
最后当将主板封盒后，工作人员还需要对其进行称重。如果重量差别较大则说明盒内缺少某个配件，充分展示了微星主板的精益求精。
3000万产能见证品质 最终出厂前抽测
最终，我们一路见证诞生的微星P55-CD53主板装盒封箱了。但是对于电子产品而言，以目前的技术还不能达到100%合格。所以在出厂前，微星本着对消费者负责的态度，还要进行最后一轮抽测。
整装待发的微星主板
QA部门对产品进行抽检
通常微星规定需要对每100个产品要进行10片至20片进行检测，如果其中发现问题主板，则本批次的所有主板都要返回生产线端进行重新检测。
微星最新一体机产品
每台AIO一体机都要进行脚本化检测
每台一体机产品必须完成全部检测才能出厂
至此，笔者本次的工厂参观也要画上句号了。微星恩斯迈工厂作为微星板卡的核心制造基地，每年生产的主板约有3000万片之多。作为一个全球畅销品牌，微星科技秉持着一丝不苟的品质作风让笔者为之赞叹。高科技化的生产线与完善的后续检测线确保了微星产品的军工品质，全球热卖24年品质不变的微星着实不同凡响。
通过本次微星工厂行，相信光大用户对自己购买的微星产品一定更加的信赖。9月笔者还将与您相约微星MOA全球超频大赛总决赛，届时让我们不见不散。
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