在当前实施ERP的企业中，较为普遍的存在这么一种现象：针对产品设计中涉及到的多配置问题，设计人员在编制设计明细时将多个配置都放在同一个父项下，并传递给工艺人员。
在当前实施ERP的企业中，较为普遍的存在这么一种现象：针对产品设计中涉及到的多配置问题，设计人员在编制设计明细时将多个配置都放在同一个父项下，并传递给工艺人员。工艺人员也按照同一父项下多配置的结构编制工艺文件，最终传递至生产人员。生产人员在排产前，需要参照设计人员依据订单技术协议整理的结构清单手工整理BOM明细，摘除不使用的配置。上述流程中，设计部门、工艺部门将本该由其部门处理的工作下推到生产部门执行，一方面造成了职责的错位，另一方面增加了生产部门的工作负担。笔者分析，造成上述问题的原因主要有两个方面：
从技术层面上看，是由于企业没有成功应用PDM的配置管理模块，未将多配置纳入到PDM的管理中。
从管理层面上看，则是因为企业技术管理中针对产品设计部门的职责不明确，不清晰。针对配置的处理应当由产品设计部门整理出单一的配置结构，再传递给工艺部门，生产部门要做的则是严格按照设计的图纸进行生产，而不是去帮着设计人员整理设计结构。设计人员在多配置处理的工作中只图自己减少工作量，没有考虑到该工作是无法回避的，没有在源头上处理该问题。
技术信息化是管理信息化的基础，实施ERP系统后，则要求企业打通PDM、CAPP与ERP的障碍，要求从源头去规范数据，业务人员要求ERP的数据准确，ERP要求CAPP数据准确，CAPP要求PDM数据准确。ERP只是设计数据的接收者，专业的设计数据处理并非ERP的重点及强项，解决上述问题需从如下几个方面进行规范。
在职责上，多配置的方案应该在订单签订前由设计部门选取具体的配置方案，工艺部门、制造部门按照具体的设计方案执行，而不应该由生产人员承担配置的选取工作。
在数据流向上，多配置只会出现在设计BOM中，ERP只是接收PDM/CAPP的源头数据。
在系统功能上，PDM系统是设计系统，多配置处理的功能模块是其核心功能，最终还是要实现从PDM中进行多配置的处理。配置管理模块是PDM产品的标准功能模块之一，在处理多配置的时候，PDM应能够较为便捷的对不同的配置进行新增编码的处理，同时传递至CAPP的时候也能够按照不同的配置方案分开传递，PDM的设计BOM如下。
在未进行PDM系统应用前，产品设计人员直接将设计明细以EXCEL表格的方式提交给工艺部门，并未区分多配置方案，如EXECL表中的BOM结构如下。
上述BOM在通过CAPP、中间程序传递至ERP后，需要生产人员手工在ERP中进行多配置的处理（工作量大），进行BOM复制与新增编码，最终才能够与PDM中的多配置结构保持一致。这样不仅增加了生产人员的工作量，也造成了部门职责的错位。
产品配置管理是PDM系统的核心功能之一，从产品结构在整个生命周期的变化，以及满足客户的定单需求来说，都需要进行产品配置管理。尤其针对机车制造行业，客户的需求都是在一个基本型的基础上进行变化的，通过配置管理，企业可以在产品设计初期建立一个可以共享的产品特征、选项和零部件的定义，以及它们之间的依赖与限制关系。任何具有权限的人员通过PDM都能够对产品特征进行选择，从而建立客户需要的产品配置。配置管理使得企业具备了通过计算机网络进行客户化配置产品的能力。
对于正在为企业实施ERP的人员来说，在同企业沟通多配置处理要求时，有一点非常关键，即不同的配置对应的父项的编码是不一样的，其父项的父项的编码也是需要进行区分的。由于企业之前通过手工进行管理时没有一物一码的概念，同时也容易将替换件与配置件的概念进行混淆，故往往认为子项是不同的配置，对于父项来说并未变化，不需要进行编码的改变。针对该问题，实施人员需要同企业中高层结合着设计理念、设计及工艺部门的职责、生产系统对数据的要求、一物一码的概念去沟通，源头的数据准备思路统一了，ERP实施的质量和进度就能够得到保障了。
网友评论