产值高增长和利润大缩水是仅次于破产的最痛苦时刻。早在2005年上半年，世界数码产品领域的几大巨头柯达、奥林巴斯、尼康、富士就遇到了这种表面红红火火而利润却不断下滑的麻烦。相比之下，佳能公司的财报显示同比增长6.5％，净利润15.8亿美元，同比更增长9%，这与学习丰田的精益生产模式是很难以割裂的。在佳能，工人不仅是生产者，也是学习丰田生产模式的主要实施者，因而，佳能的综合生产效率得到了每年20%的惊人增长。
实际上，丰田生产模式的核心，是根据产品生产和销售的实际情况来设计和调整生产线，以期提高效率、降低库存。而每个厂家生产的产品和工序都不一样，外部销售和物流的环境也各不相同，所以学习丰田精益生产并没有一个现成的模式和经验可以套用。
南京富士通计算机设备有限公司是重视创新，始终坚持创新的一个企业。为了更快更好的满足客户需求，建立更贴近于客户需求的快速反应机制，更好的提高生产质量，降低生产成本，南京富士通在管理方面坚持不断探索，以丰田生产方式为标竿，在企业内部开展TPS精益生产运动。
2007年3月份，在国际化咨询机构A.BRAIN公司的专业培训指导下，通过拟订初步的行动方案，南京富士通逐步将TPS精益生产活动在企业内部展开。根据咨询机构的指导，富士通正在改善企业原来的生产方式，变“计划推动式生产”为“需求拉动式生产”。以前的计划指导生产当营业部门计划发生变更时，生产就会发生混乱不可避免地增加库存；新的方式是在预测计划的基础上，根据营业部门的需求，锁定一定周期的生产计划，制造部门的各单位以锁定周期的生产计划为龙头，生产营业部门所需要的产品。这样一来，使整个生产系统相对稳定，提高产出的精准度，有效降低库存量。
另外，为了达到精准产出的目的，与生产方式配合改善的是对物流的管理，减少中间库存。TPS运动使南京富士通确定了新的物料供给方式，有效改善现场物流。各生产单位所需材料由以前生产管理部门统一配料/发放，更改为按照需求的领取，科学改善此环节的同时加强材料的齐套性，有效提高了物流设备的利用率以及配料工作的效率，保证生产顺利进行。
精益生产（TPS）活动正在南京富士通向各部门深入，正在简化部门每个员工的工作习惯，使整个链条的每个环节发挥出最大的效率，最大限度地满足市场频繁变化的需求。精益生产活动使南京富士通所有员工牢固树立了为客户服务的思想，“需求拉动式生产”模式的建立使生产链条上后工程的需求成为了你的客户,你要设法满足他，同时你又是前工程要满足的对象。这样，在企业中的每一员都是服务和被服务的主体，因为你是链条上的一环，只有人人将自己的事做好，让你的客户满意，才能发挥出公司的整体效率。
对企业来说，构建精益生产运作系统，能够提升内部管理的Q（质量）、C（成本）、D（交期）水平，打造企业的核心竞争力，建立一个能够持续改善、不断创新的高效率、低成本的精益企业。南京富士通大力推行精益生产活动，显示了管理者的高瞻远瞩和踏实稳健，也为企业的快速发展指明了方向。在TPS的逐步深入中，富士通打印机的品质与服务将更显卓越。
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