RFID不仅仅是一项伟大的技术，同时它还可以作为一项功能卓越的商业工具，协助客户进行供应链管理，增加利润并降低成本。RFID技术在制造业及配送业中的实际应用能够给企业带来真正的收益。
请设想一下理想的制造与配送流程——在您所设想的理想流程中是否完全消除了人为失误？速度和效率显著改善？信息可用性大大提高？能否提供高安全性能？能否在没有网络连接的情况下传输数据？
对于大多数制造与配送环境而言，面临的最大挑战是以最少的运作、最高的效率和最大的收益快速生产和运输一定数量的产品与服务。无线射频识别（RFID）技术就是最新研发的批量配送管理技术之一。RFID系统，如Intermec公司的Intellitag产品，能够协助解决制造及配送环节中与物流相关的问题。
RFID是一项操作便捷、易于使用、适合自动化操作流程的技术。同时，它还具备一些其他识别技术所没有的优点：例如RFID对于读写器和被识别物体之间的接触或可见性没有特殊要求；适合在恶劣环境下使用；能够同时读取多个标签；能够确保数据的高度完整性。由于RFID标签难以伪造，因此RFID还具备较高的安全性能和产品鉴定功能。
RFID技术如何应用
在制造业环境中，货物会带有一个RFID标签，标签上含有一个被称作全球贸易识别号（GTIN）的独特电子代码，以及一个可在供应链上的任何一点识别货物的序列号。货物被单独或成批打包之后会被统一放置在托盘上，托盘也带有一个RFID标签。当货物离开工厂经过大门时，RFID读写器将会读取托盘和货箱上的标签，对所有的产品进行识别，并自动生成货物清单。
标签上的信息将会在配送中心或仓库中再次被阅读，以确认其到达，然后传入存货系统。每次读取都会提供既完整又准确的接收信息以及后台和前台的存货情况。最后这些信息将被传输到ERP或WMS系统。与此同时，RFID读写器还能够提供存货控制和产品有效期控制。拥有了如此准确的持续而又实时的存货可见性，公司便可以在管理上花费更少的时间和资金，从而更多的去关注如何向消费者提供好的产品。
集成RFID
虽然有很多公司已经意识到要改进现有的工作流程和效率，但其中大部分并不知道可以通过使用RFID技术来实现。大多数人会认为RFID只是一项安装起来非常昂贵的技术，而且会导致较长的实施周期。
事实上，RFID这项数据采集技术的实施过程是比较简单的，非常容易与现有的数据采集系统集成，安装造成的停工时间是最短的，而且它带来的收益和投资回报率远远超过预期。
如果您的公司已经拥有了一套WMS或ERP系统相配套数据采集系统，并希望能对现有的工作效率进行改进，而条码的信息容量不足以支持；或是需要满足客户对标签的特殊要求，那么您的企业应该采用RFID技术。
采用RFID技术仅仅需要一项小规模且易于管理的流程再造便可实现，然而为制造和配送环境带来的收益却远远超出应用者的预期。
RFID技术在制造和配送环节中的应用
对于制造和配送环节中的自动化数据采集而言，RFID无疑是一项理想的技术。它能够在产品的整个生命周期中为其提供一个移动数据库，因此这项技术可用于储存产品可追溯数据，包括产品经过市场改造或升级之后的相关信息。如果产品能够附带与之相关的全部历史记载，一旦产品需要召回，RFID技术也能够保证风险最小化和最佳效率。RFID技术可以让以下的应用得到最为显著的改善和改进，并为制造商带来显著的收益。
1.收货
托盘被卸下运输卡车之后，便可以使用门户式读写器或其他手持设备读取托盘上的标签。RFID技术能够立刻确认装载清单并为WMS或ERP系统提供实时可见性。随后，叉车操作人员便可以立即将货物归位。
收益是：
● 生产率提高。
● 路径优化。
● 省去了耗时而又高成本的步骤。
● 发票结算过程更为迅速。
● 人为失误减至最少。
● 存货准确率提高。
● 存货水准降低。
2.分拣
RFID标签上带有关于包装盒内容、产地与目的地的相关数据。读取设备被设置在高速传送分拣系统的各个点上用于读取目的地信息。之后，计算机会将包装箱分段运输和交付的路径传输到分类系统。最后这些信息会被写入标签储存下来，交给接货客户。
收益是：
● 货物置放更为有序。
● 分段运输更加快捷、准确。
● 错运现象完全杜绝。
● 消除了订单排序不够准确的现象。
● 运输延期减少。
● 确认程序更加迅速。
● 客户满意度提高。
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3.产品追溯
RFID标签被粘贴在零部件组件或包装盒上，上面包含零件序列号、产地、生产线、加工者、日期以及其他相关信息。在产品的整个使用过程中，或是根据商业流程的要求，零部件始终都会带有这些产品追溯信息。各类门户式、车载式（VMU）或手持式设备能够随时随地读取RFID标签的上信息，获取产品的完整历史记录。
收益是：
● 排除被浪费的时间。
● 协调一致性得到改善。
● 保修风险被减至最小。
● 提高效率和客户满意度。
● 产品召回效率提高。
4.入库与捡货
在存放不同等级产品的每一个货位都会贴有RFID标签，同时所有的容器上也都会有一个RFID标签或外包装标签。车载式读写器或手持式设备能够自动地读写标签。RFID技术能够通过定位和托盘识别完成WMS系统要求的所有确认。
收益是：
● 更加快捷地提供识别和定位。
● 对错误的活动发出警报。
● 通过货物和相应位置的匹配，完全消除浪费时间和成本的环节。
● 实现无误差确认。
5.存货管理
每个零部件、组件或包装盒上以及每一个货位都会携带RFID标签。入库时，货物的货位与容器（托盘、搬运箱、集装箱、包装盒等等）都是对应的。读写器会追踪货架的货位、存货清单、移动以及捡货情况。便携式的读写器则可用于盘库。
收益是：
● 盘库快捷准确。
● 能够自动补货。
● 减少浪费。
● 存货量减少或消除。
● 优化储存空间和成本。
6. Kanban补料
RFID标签上含有准确的零部件序列号和生产线目的地。当需要补料时，料箱会被推入RFID读写器的场域中。随后，叉车司机直接去提取零部件运往恰当的工位。车载读写器或其他手持式设备将会对信息匹配进行确认，同时也能够在工位读取位置标签，从而更新ERP与WMS系统。
收益是：
● 确保准确的物料补充。
● 减少或消除停顿时间是。
● 降低纠错成本。
● 可提供直接通信的kanban信号。
● 工作效率显著改善。
● 提高及时交货率。
7.在制品（WIP）追踪
RFID标签上可含有ERP或MES系统生成的物料清单（BOM）和路径。在生产流程的每一个检查点都可以发送、追踪在制品物料的相关信息。在生产过程中，零部件/组件/产品以及劳动力的详细信息都能够写入RFID标签。零部件装载的准确顺序则被写入容器上的RFID标签，同时，标签上还可以写入客户运输信息。
收益是：
● 确保快捷准确的产品选择。
● 能够根据需求变化做出更快的反应。
● 生产过程中的错误和延误大大减少。
● 灵活性大大增强。
8.顺序追踪
ERP或MES系统会生成一个关于生产何种产品以及以何种顺序生产的清单。该清单所含有的生产顺序与生产线地点等信息与客户的发货预告通知单或其他通知单上的信息是相匹配的。零部件/组件/产品的详细信息能够写入RFID标签。而零部件装载的准确顺序则被写入容器上的RFID标签。最后，货物将以一定的顺序装入容器运送至客户。
收益是：
● 收货和生产线补料更快速准确。
● 产品排序的错误及其引发的成本损失大大减少。
● 产品进入市场的速度以及顾客满意度大大提高。
● 瞬间转换程序的延迟现象大大减少，灵活性增强。
● 产品保修状况不断优化，产品召回率下降。
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9.运输
RFID标签上含有关于托盘以及包装产品、原产地、目的地等相关数据。在捡货或确认订单的过程中，客户订单号以及运输物品的相关信息将会被确认，然后写入集装箱上的标签。计算机则会将货物运输的地点和路径传递到发货和存货系统。
收益是：
● 确保准确的运输顺序。
● 分段运输过程更加快捷，顺序更为准确。
● 货物错误装载的现象完全消除。
● 能够确认装载顺序。
● 运输延误减少。
● 客户满意度大大提高。
10.货场管理
到达的货车被记录下来。提货单或货物清单上的信息与客户购买订单上的信息是互相匹配的。运送货物的拖车会暂时贴上一枚RFID标签。当卡车到达之后，手持式或门户式设备能够对RFID标签进行扫描，然后将货物清单号写入RFID标签。如果定位标签经过扫描，那么司机卸下拖车的地点与标签上的信息必须是相匹配的。如果司机在随意的地点卸车，RFID标签则能够进行快捷的拖车定位和货物内容识别。
收益是：
● 减少运输过程中的货物遗失。
● 生产率提高。
● 降低管理成本。
● 减少了多余的存货。
● 客户满意度提高。
11.现场管理与现场服务
现场设备带有RFID标签，里面含有关于上次保养日期、技术ID、更换零件、已进行的生产活动，以及下次保养日期的相关信息。技术人员可以通过读取标签上的信息来检查设备及其所在位置，对设备进行保养或维修，然后写入最新的数据更新RFID标签。
收益是：
● 确保准确的定位和设备。
● 能够迅速地获取参考信息。
● 提供即刻更新。
● 消除不必要的时间消耗和操作错误。
12.劳动力追踪与安全
工人佩带的证件内置有RFID标签，内含劳动力识别和确认数据。
安全： 工人可通过使用他们的RFID证件来打开门禁，安全门、护栏等。
在制品：RFID标签能够采集工人的劳动量
资产利用：在实践过程中能够证实资产利用的可行性，如叉车的使用
收益是：
● 设备安全性能提高。
● 回避风险。
● 有效的统计劳动力成本。
● 产品保修得到优化。
最小的风险
现在，任何公司都没有理由再对RFID技术及其带来的显著收益无动于衷。这项技术已经非常成熟，具有较强的功能性，且现有标准和即将出台的标准都可支持这项技术。各类规模的制造公司在采用了RFID技术之后均建立起可靠的追踪记录，并从中真正收益，如生产率大大提高，业务流程得到改善，制造过程中的成本和错误大大减少。
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