6. 物料需求计划
6．1 作用与意义．
我们在本书第1部分第4章已经简要地讨论了物料需求计划(MRP)的基本概念，说明它是一种优先级计划，又必然是一种分时段计划。它是MRPⅡ系统微观计划阶段的开始，是MRPⅡ也是制造业ERP的核心。
主生产计划只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，如果把企业所有产品的相关需求汇合起来，数量更大。一种物料可能会用在几种产品上，不同产品对同一个物料的需用量又不相同。另外，不同物料的加工周期或采购周期不同，需用日期也不同。既要使每个物料能在需用日期配套备齐，满足装配或交货期的要求，又要在不需要的时期不要过量占用库存，还要考虑合理的生产批量，靠手工管理是不可能进行如此大量数据运算的。这也是手工管理难以解决物料短缺和库存量过大的症结所在。
MRP是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，由系统计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量。按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的计划定单。是一个信息集成的运算过程。计划员的主要工作是进一步核实和平衡供应链管理，处理异常情况。繁琐的事务处理都交给系统来做，计划员起的是决策者的作用。
为了适应客观不断发生的变化和处理异常情况，MRP需要不断修订。修改MRP同样要用到全重排法和净改变法。
6．2 MRP的信息处理
MRP根据MPS的需求，展开物料清单，编制相关需求件的计划。凡是有销售定单的计划，都可以由MPS集成过来。有时客户要求增加产品中的某些易损件的数量，可以人工直接录入，但这不是主流。MRP最终要提出每一个加工件和采购件的建议计划，除说明每种物料的需求量外，还要说明每一个加工件的开始日期和完成日期；说明每一个采购件的定货日期和入库日期。把生产作业计划和物资供应计划统一起来。MRP的输入信息和处理问题见表15．9。
6．3 不同产品不同层次相同零件的MRP运算
在第15．5．4节中我们结合MPS横向报表介绍了需求计算的方法，MRP的运算同MPS的运算基本相同，只是它的毛需求是由MPS提出的，没有预测与合同的取舍问题，而且不需要计算可供销售量。
下面我们要进一步说明MRP是如何根据产品结构逐层展开计算各层物料的需求量，以及MRP又是如何合并计算同一零件用于多个产品不同层次的需求量。
以X、Y两种产品中的A、C两个子件举例(为了简化，暂不考虑其他零部件)，来说明MRP的运算方法。例中A是产品X的1层子件(数量为1)，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同，需用的数量 (括号内数字分别为1和2)也不同。如图15．4所示。
以下，我们用表5．10来说明MRP的报表及运算方法。
表5．10实际上是由4个报表合并组成，即成品X和Y的MPS报表的一部分(仅摘录计划产出量和计划投入量两项)及物料A和C的MRP报表。MRP报表的格式同MPS报表基本上是一样的，只是没有预测、合同和可供销售量等项。请对照表15．6。为了方便说明MRP的运算方法，把报表上部表头各项，集中放到了表5．10的左侧。下面分项解释。
1．表头栏目
表头栏目包括以下各项(其中提前期、现有量、物料号3项前面已有说明不再讨论)。
(1)批量规则
计划投入量并不总是等于净需求，往往受工艺和设备条件(如热处理装炉量)或采购条件(如供应商或运输要求、折扣优惠等)的影响，要做一些调整。有多种确定批量的方法，通称批量规则。
(2)分配量
指库存量中仍在库中但已为某定单配套的数量。只要某个定单进入配套、领料或提货阶段，系统会自动记录已分配量，并从预计可用库存量中扣除，然后再运算MRP。
(3)安全库存量
安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求，提示要补充安全库存。表15．10中物料C在时段3和5的净需求量中，都含有补充安全库存的因素。如时段5，预计可用库存量45本来可以满足毛需求40，但库存结余5小于安全库存10，因此，系统生成净需求5。
(4)低层码
同一种物料在各种产品中所处的层次可能是不同的。即使在同一个产品上，也可能在不同的层次上出现。如图5．7中，物料C在成品X中出现在2层、在成品Y中出现在1层。一个物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次，即该物料的低层码(10w-level code)。各种软件运算低层码的方法会有不同，可由人工设定，也可由系统在每建立或维护一次BOM时自动修订。顶层物料的低层码是0。
MRP运算是自上向下展开的，对所有产品的通用件要汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。当展开到1层遇到产品Y的C物料时，由于C的低层码为2，就是说还会在其他产品中的2层出现。系统根据C的低层码，把展开到1层的运算结果暂存，待展开到2层时，再把产品X对物料C的需求量合并到一起，显示运算结果。
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