摘要：可供销售量中应当包括安全库存，因为安全库存的作用就是为了弥补供需两方面的不确定因素。软件应有累计可供销售量的功能，随着时间推进，把早期未售出的可供销售量自动转入当前期。有的供应链管理软件允许设置安全库存为不可动用，但从安全库存的作用来看，道理上讲不通，似乎无此必要。
5．4 需求计算
MPS和MRP的需求计算，基本方法是相同的。它们都要回答3个问题，即：需要什么(物料及物料号)?需要多少(交货／完成数量)?什么时候要(交货／完成日期)?也就是回答物料需求的“期”与“量”的问题。它们之间的区别，主要是计划对象不同，如表15．8所示。
尽管MPS同MRP有这些差异，但是运算逻辑是通用的。这里，我们就对照表15．6，以主生产计划需求计算为例来讨论需求计算方法。
1．毛需求
毛需求(grossrequirements)是指导生产的信息，不再是一种假定或估计。
因此，如何取舍预测值与合同值得出毛需求，是首先要确定的原则。各个时区取舍的方法是不同的(对照图5．2，时区与时界)。取舍的规则基本上有4种组合，即按合同值、按预测值、按二者数值之和、按其中的最大值等4种。
在本例中的设置，需求时界以内各时段(时段1至3)的毛需求是以合同值为准；需求时界至计划时界之间的各时段(时段4至8)是以预测值或合同值中较大的数值为准；计划时界以后各个时段(时段9以外)以预测值为准。为了便于解释毛需求是怎样得出的，表15．6同时列出了预测信息和合同信息，但在具体的OA软件中，这两者的原始信息不一定同时在MPS报表上显示，运算是在后台进行的。
2．计划接收量
计划接收量(scheduled receipts)是指在报表的计划日期之前早已下达的定单、而在计划日期当日及以后完成或到达的数量，如时段1的10件。计划产出量若经确认，也可以在计划接收量行项显示(表15．6中括弧里的数字)，完全根据计划员的需要，在系统设置中事先设定。
3．预计可用库存量
预计可用库存量(Proiected Available Balance，PAB)是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个概念。它的计算方法是：
预计可用库存量=(前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量)—本时段毛需求
上式中若右侧前3项计算的结果为负值，说明如果不补充库存，将出现短缺。例如，在表中时段2，前3项计算结果是6+0—8=—2，系统在运算时会生成计划产出量来补足。
在表15．6中：
时段1：PAB= 8+10—12+0=6
时段2：PAB= 6+0—8十10=8
时段4：PAB= 8+0—5+10=13
依次类推。
当毛需求是以预测值大于合同量而取预测值时，主生产计划员在判断是否需要补充“短缺”时要根据预测的可靠性，能力资源和库存状况，在确认前做些分析。在能力不足的情况下，可以先不考虑预测部分的需求。这也是为什么定单要确认后下达的原因之一。
4．净需求
毛需求指“需要多少?”，而净需求(netrequirements)指“还缺多少?”。
在没有设定安全库存量，也就是安全库存为零的情况下：
净需求计算值=本时段毛需求—(前一时段末的可用库存量+本时段的计划接收量)
若计算值=0或为负值(可用库存量+计划接收量>毛需求)，则无净需求
若计算值>0：净需求=计算值
若设定了安全库存量，就是说设定了最小库存量，系统将根据设置，判断本时段的库存结余(预计可用库存量)是否小于安全库存量：如果小于安全库存，系统将自动修订净需求量来补足规定的安全库存。有关安全库存量的设定方法。
这种从毛需求到净需求的计算方法称为“净需求计算法(netting)”。
5．计划产出量
计划产出量(planned orderreceipts)是为了满足净需求，系统根据设定的批量计算得出的。本例批量为10，当净需求<10，计划产出量一律取10；若净需求大于批量，超出部分按批量增量递增，本例批量增量为10，当净需求>10，<20时，一律取20。
若批量设为1，则缺多少补多少，这种“因需定量”的规则，就是准时制(JIT)。“因需定量”有“恰恰正好”的意思，是JIT同MRPⅡ的重要区别之一。
6．计划投入量
计划投入量(plannedorderreleases)是系统根据规定的提前期和成品率计算得出的。说明“什么时间下达计划”。本例为简化，成品率设为1．0，即没有损耗。
在本例中，第1时段，毛需求为12，现有量8加上计划接收量10共计18，可以满足毛需求12。库存结余为6，大于安全库存，不发生净需求。时段2的毛需求为8，大于库存结余6，库存结余为—2，产生净需求2，系统考虑补足安全库存量5，再修订为7。为满足净需求7，系统根据设定的批量，生成计划产出量10，再根据提前期1，建议在前一个时段即时段1下达计划投入量10。时段3没有毛需求，库存量不变。时段4毛需求为5，库存结余8虽能满足，但余量3小于安全库存量5，系统自动修订净需求为2，并按批量10生成计划产出量10，补足了安全库存。
有人会对这个例子中当计划产出是20时，计划投入的提前期仍然是1周提出质疑。由于时段是周，一周内有5天工作日，需求量20有可能分成几批投产，但都落在这一周内。这个例子并没有说明可用能力，在能力能够满足时，有可能无须延长提前期。由此可见，当时段划分较长时，有些问题是不能充分说清楚的。这说明，时段划分必须能由计划员根据需要自行定义，当我们需要了解更为详细的信息时，就需要采用更细的时段。
在ERP软件设计中，一般允许用户有几种选择。
(1)“标准批(standardbatch)”的提前期
把最常遇到批量设为“标准批”。“标准批”主要指出现频度较大的批量，同批量规则中“固定批量”不是同一个概念。
为“标准批”设定提前期(固定值)，用以计算计划投入的期段。
如果需求量小于标准批，则按标准批的提前期。如果需求量是标准批的倍数，则提前期也要乘以倍数。各个软件的设计可能有所出入。
(2) 从工艺路线和工作中心文件摘取“固定提前期”和“变动提前期”数据。按照以下公式计算不同需求量的提前期：
提前期=固定提前期+(变动提前期x需求量)
选用哪一种方法，要根据所使用的数据是否齐备、设备负荷的高低、运算时间的长短等诸多因素来综合考虑。一些文章评论MRP系统的批量和提前期都固定不变是错误的，只是由于他们所看到的软件只有上述第一种需求计算方法(再次强调：不要把MRP原理同MRP软件混为一谈)。提前期肯定与需求量有关，在早期计算机运算速度不是很快的年代，采用一个设定的提前期值，可以简化运算。另一方面，如果工艺路线中的时间定额不准，即使计算方法是正确的，计算结果也不一定有实际意义。
从这段叙述还可以看出，提前期、安全库存量、批量等参数的设置是否恰当，对计算结果有很大差别。如果设置不当，即使采用了ERP系统也不一定能够起到降低库存的效果。
7．可供销售量(AvailabletOPromise，ATP)
由于按设定的批量投产，并补足了安全库存，计划产出量经常会出现大于净需求的情况。此外，若预测值大于合同量，毛需求取预测值，也会出现产出大于实际合同需求的情况。
在某个计划产出时段范围内，计划产出量超出下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和的数量，是一种多余的库存，可以随时向客户出售，这部分数量称之为可供销售量(ATP)。
这个信息主要是供销售部门决策用的，它是销售人员同临时来的客户洽商供货条件时的重要依据，通俗的意思是：“我还有多少没有买主的存货可卖”。因此，我们称之为“可销售”，而不称“可定货”、“可签约”或直译“可承诺”。可供销售量的计算方法如下：
可供销售量(ATP)=某时段计划产出量(合计划接收量)一下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和
在表15．6中：
时段1：ATP=(10+8)—12：6
时段2：ATP=10—8：2
时段4：ATP=10—(2+7)：1
依次类推。
可供销售量中应当包括安全库存，因为安全库存的作用就是为了弥补供需两方面的不确定因素。软件应有累计可供销售量的功能，随着时间推进，把早期未售出的可供销售量自动转入当前期。有的供应链管理软件允许设置安全库存为不可动用，但从安全库存的作用来看，道理上讲不通，似乎无此必要。
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