四、优化后的资源配置
四、优化后的资源配置
图3 唐山松下工厂一角
唐山松下的生产装备较为先进（如图3所示），现有数控冲压、数控激光切割、数控车铣及数控加工中心15台左右。但如前所述，在实施资源整合前，企业即使投入大量资金购置先进装备，设计与制造的能力仍不能达到理想状态，先进的制造设备配合手工或效率低下的软件工具，浪费了设备资源，限制了市场快速反映能力。为改善企业的制造能力，唐山松下提出了资源整合的阶段目标，从系统以及软、硬件配置优化的角度出发，建立了制造部与技术部一体化的制造系统优化配置模型，如图4所示。
图4 制造系统配置模型
系统以SolidWorks为主线开发平台，它的操作简单，三维/二维信息转换快，且具备丰富的功能插件，满足了前文所述的设计系统需求。如图5所示，三维设计系统产生的产品明细或EBOM可直接为ERP系统提供BOM信息。同时，设计部门使用SolidWorks进行产品设计，然后将零件图传递到工艺部门，工艺人员使用SolidWorks按照设定展开系数表进行钣金零件的自动展开，再将展开图导入JETCAM软件，整个过程达到了产品数据的唯一性。
整合制造资源的关键是将企业投入最大的制造设备进行充分利用和精益管理。为此，唐山松下在项目二期规划中，将对制造车间的数控加工设备进行直接控制，如图5所示。由JETCAM产生的数控代码将通过车间DNC系统直接传输到数控机床，从而避免了因人工输入而造成的机床空闲和生产准备期过长的问题。
DNC系统具备车间作业管理功能，能对制造设备进行作业任务的分配和管理。这套系统同样基于数据库应用，并与企业的ERP进行数据集成。对程序代码可自由分配网络路径，所有的程序都进入DNC服务器，利用通讯网络派送生产任务工作单，机床操作人员根据自主接收的任务单进行当班加工零件数控程序的一次或多次调用，完成生产任务。
网友评论