一、引言
一、引言
现代制造企业为了不断发展和提高参与市场竞争的能力，投入大量资金购置先进的制造设备与应用软件系统，在企业制造装备不断提高的过程中，如何合理规划企业的制造资源，达到"软硬"平衡，使得企业能够最大限度的发挥制造能力，减少在不断建设中的浪费，正成为制造业所关注的一个新的问题。
唐山松下产业机器有限公司（下简称"唐山松下"）成立于1994年8月,1995年6月投产。1996年以来，公司销售额及实现利润一直居中国电焊机行业首位，成为国内最大的焊接设备制造企业。本文以唐山松下为研究对象，对上述问题进行探讨，根据企业在装备现代化进程中的需求，提出了企业制造能力合理化发展的思路。本文所讨论的一些举措已在一些国内外企业的实践中得到证实，效果良好，期望对我国制造业的现代化提供参考。
二、资源整合前存在的问题与改进办法
在实施资源整合之前，设计到生产的管理工作需要更多的人工干预，中间环节总存在一些制约人员工作效率、机床生产效率的瓶颈。例如，从CAD到CAM：企业设计部门应用二维CAD进行产品设计，产品结构设计完成后，传递到工艺人员的图纸是二维三视图，工艺人员无法直接获得编程所需的钣金件展开图，需要多名工艺人员进行钣金工艺准备，将二维图重新手工计算并绘制钣金展开图，确定各加工要素尺寸，再手工编制数控冲床的加工程序，将加工程序手工输入到机床，由操作人员进行试加工，流程如图1所示。通常，一个新产品的钣金工艺准备需要5名工艺人员花费近10天的时间才能完成，并且图形展开、程序编制或录入等错误时常发生，造成工件报废、交货期延误。再从CAM到生产制造：工艺人员在加工数据（机床数控程序和工艺要求等）产生后缺少管理，需要通过硬件设备或需要工艺人员配合生产人员进行数据交换，容易造成机床、工艺人员和生产加工人员"窝工"，管理混乱，以及工作任务分配错误等问题。
图1 制造系统配置模型
为了加快产品开发周期，减少不必要的资源浪费，唐山松下的制造部、技术部在统一领导下共同推进三维CAD及钣金CAM软件系统的应用,并对系统提出如下要求：
*三维CAD软件必须为国际通用的成熟产品，具有可靠的技术支持；
*操作简单、容易上手，实现二维设计到三维设计的平稳过渡；
*软件功能不仅要满足电焊机设计要求，还要胜任生产技术加工设备、模具、工装夹具设计工作；
*CAD软件要有丰富的功能，能实现CAD和CAM的连接，例如，实现线束设计和工艺自动生成，实现钣金设计与加工的无缝集成或顺利连接；
*CAM系统操作智能化，减少人为参与；
*CAM系统的参数设置符合现有数控设备的要求。
从2000年开始，唐山松下为上马钣金制造CAD/CAM系统及数控设备管理系统，在国内外进行了为期两年的调研、选型工作，最终综合各方面因素（特别考虑系统的集成性），选择了SolidWorks、JETCAM和XpertDNC，并开始分步实施集成方案。
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